提起中国光伏，无论从产业规模、技术水平、全球化布局，还是应用形式、市场潜力、品牌知名度，都足以称得上是让人“引以为傲”。“台上一分钟，台下十年功”的光环背后，不仅得益于制造端各环节的繁荣与给力，也少不了这场光伏淘金热中的得力“铲子官”——光伏设备厂商。光伏设备国产化是中国光伏产业快速发展并成长为具备产业化优势的基石。依托于半导体研发的基础，中国的装备业在工艺、材料等方面不断取得突破，新产品、新技术、新工艺不断提升，成为我国半导体装备发展的中坚力量。光伏设备企业是我国电子装备行业多年来积累的底蕴孕育孵化而来的，其中最具代表性的设备供应商捷佳伟创抓住机遇，销售收入持续攀高，成为国内光伏设备企业的执牛耳者。好马配好鞍，李时俊用独辟蹊径的理念驰骋疆场，与中国光伏行业并肩战斗，坐上了细分领域的金交椅。

如下是采访实录：

背景：作为国内领先的晶体硅太阳能电池生产设备制造商，捷佳伟创主营PECVD设备、扩散炉、制绒设备、自动化配套设备等太阳能电池片生产工艺流程中的主要设备。自2018年8月10日在深交所上市以来，捷佳伟创在“光伏股”中表现稳健，成为光伏上市企业的典型主力军代表。有观点认为，捷佳伟创的发展是得益于单晶PERC产品在近5年来快速增长的市占率。不可否认，在各家光伏组件巨头纷纷扩产高效单晶PERC产品的背景下，捷佳伟创站在风口，获得了大量的设备订单，无论是销售收入还是毛利率，在同行中均是翘楚级别。

问题1：请问李总，您认为光伏设备发展的历程给我们带来哪些启示？

李时俊：在欧美对中国光伏产品进行“双反”之前，国产设备做的一件主要工作就是进口产品替代；但是此后，中国的设备产业开始走上自主创新道路，逐步引领光伏行业设备的发展并带来了一些起色。这个过程给我们带来的启示是：光伏设备的发展需要技术提升和成本下降的双重加持。二者兼而有之就会有市场，就具备成为头部企业的潜力。以单晶PERC为例，隆基采用金刚线切片技术实现单晶硅片的成本大幅下降，间接推动了行业的发展，单晶PERC在技术上要优于多晶，未来的TOPCon、异质结在单晶片上都将更有表现力。因此，PERC前期对常规铝背场电池的替代并不是国产化，而是一种自然衍生，也是整个行业在产品和装备上共同的努力。

背景：扩产是近几年光伏企业绕不开的话题，尤其是今年以来，光伏企业纷纷宣布扩产公告，行业一时间热闹非凡。可以说，疫情和黑天鹅事件并未阻挡光伏行业前行的脚步，在降本增效的求索道路上，行业上下一直都在奋斗不止。

问题2：如何看待光伏行业的持续扩产？行业扩产潮给国产设备厂商带来哪些机遇？在扩产的过程中，设备企业在选择硅片、电池片的尺寸问题上有哪些考虑？

李时俊：扩产不是一个行业的问题，而是一个社会乃至全人类的问题，可以归结为人类历史发展的基本问题——能源。能源的根本说到底即人类生活的环境。当前，光伏发电的度电成本已经降至足够低的水平，并且还有进一步下降空间。在全世界范围内很多地区，光伏属于最便宜、最清洁的能源。当前时期，我们国家正在做“十四五”规划，在国家层面认识到清洁能源对整个循环经济的贡献，对优化人类的生活环境有非常重要的意义。因此，光伏行业的持续扩产得益于新能源革命，得益于人类发展的必经之路，是由全行业（包括设备行业）的努力使得度电成本降到足够低的程度后自然而然带来的扩产。值得提出的是，扩产不是低层次认知上单纯的重复或者所谓的“过剩”，要上升到一定的高度——发电成本和清洁能源本性使得行业需求大幅提升，行业必然要进行持续扩产。

在行业扩产的大背景下，国产设备厂商要遵循“符合大数定律”。也就是说，扩产不是简单的重复，而是技术快速进步、成本大幅下降的扩产，设备厂商要不忘初心，提前主动进行研发和布局，才能迎合扩产潮流，进而带来机遇和回报。

扩产过程中，尺寸的扩大是一种发展趋势，但我们同时也应该清醒的认识到这种大尺寸发展趋势不是无节制的。尺寸变大可以带来成本的下降毋庸置疑，某种程度上还可以提高转换效率，如大尺寸组件可以增加受光面积，带来组件总体发电功率的提升。但是，设备厂商一定要提前预知和规划好发展趋势，理解大尺寸产品出现的原因，如硅片扩大是有其方法的，不具有随意性，也许是在拉单晶过程或者切片过程中运用了新技术，导致出现了新的尺寸。这就要求设备厂商要提前准备，而不是等到有了新尺寸后才去研发设备。

背景：过去十年中，新的电池技术引进遵循“国外机构提出-国外设备厂商开发-引入国内-自主消化再创新”的模式。从最新的TOPCon、HJT等高效电池技术产业化情况来看，国产设备厂商在中试环节就开始与电池片生产厂家紧密结合，不断发挥创新潜力。关键设备不仅实现国产化，并且成熟度、稳定性均表现良好，国产设备厂商的整线供应能力也在不断加强，成为光伏设备行业技术和市场的引领者。

问题3：目前，TOPCon、HJT等高效电池设备研发和验证情况如何？国产设备厂商在高效电池设备的整线供应能力方面表现如何？

李时俊：现在，行业迎来了PERC时代，PERC替代了铝背场电池后，后续的发展趋势大致分成两个方向：一类是存量技术。即现有的生产线和设备能够利用的技术，包括在PERC上增加一些工艺和装备，进一步提升转换效率，即PERC+和PERC+里面的TOPCon和TOPCon+钝化技术等。另一类是增量技术。跟原来的生产线设备没有太大关联，即异质结的新型生产模式。我认为，两种技术在一定时间内会并存，在发展过程中逐步成熟，但是离大批量替代还有一定距离。

装备厂商研发一种新的技术同实验室做实验不同，需要能给客户带来收益。如果在转换效率、生产力、成本方面跟PERC或者PERC+相比不具备显著优势的话，就没有发展前途。捷佳伟创已经完成了在TOPCon和HJT电池的设备研发，目前也得到了一些验证。未来，我们希望能够达到批量生产，努力达到跟PERC相当的水准。

在高效电池的整线整合能力方面，可以说，国产设备目前全面碾压国外进口设备。整线的整合能力要达到批量生产，需要在现有市场价格的基础上做到适应现有的市场价格，现在国产设备厂商只有两、三家具备这种能力。

背景：近几年，随着国产设备技术、产能和自动化水平、可靠性、稳定性、一致性的不断提升，国产设备企业逐渐崛起。在国内光伏设备产业逐步成熟、企业技术不断迭代、产品价格持续下降等多重因素助推下，设备企业的研发能力、成本控制能力和服务响应能力纷纷“更上一层楼”，光伏设备行业集中度大幅提升。从硅片端到电池端，设备供应基本被国内3-5家龙头企业占据。在中国光伏设备厂商的竞争压力下，海外设备企业在中国市场的开拓难度越来越大海外光伏设备企业销售收入连年下滑，部分企业将业务重心转向TOPCon、异质结等高效电池技术生产设备，也有部分企业开始收缩业务甚至退出光伏业务。

问题4：您如何看待国内设备行业的竞争与行业集中度的提升？对国内设备厂商间同质化竞争导致企业毛利率下降，您有何建议？

李时俊：据我所知，国内有2-3家设备厂商正在着手布局高效电池的整线整合设备。但是同时也存在单个的设备厂商做其中某一个设备，在竞争的过程中可能没有差异化的特点，势必会导致价格战。所以说，“毛利率下降”的说法来源于产品价格的下降。

光伏设备厂商中有生产和研发两个方向，其中的研发投入会影响到资源配置。设备生产厂商与设备研发厂商的关系类似当年电池厂商与设备厂商的关系。当年，国产设备厂商的水平达不到进口设备水准，离进口设备有一定差异。现在，设备厂商逐渐崛起也带来了相应的问题。理论上来说，眼下，光伏企业纷纷选择大幅扩产，同时希望寻求有实力的设备厂商进行合作，造成了设备行业集中度的进一步提升。捷佳伟创有幸成为其中之一，但是我们当前的痛点是：订单量增多后，供应链价格不一定下降。我们的供应商，尤其国外的供应商不一定会因为量大而随之扩产，由于产能有限，订单量大会导致供应商加价。采购价格的上升也是造成毛利率下降的另一个因素。

关于如何破解毛利率下降的难题，我提出三点建议。一是培育新的国产供应商；二是加强管理，降低运营成本；三是要进行技术革新。

背景：今年以来，新冠肺炎疫情的不期而至打乱了所有行业和企业的阵脚，全球生产制造业均遭受不同程度的影响，加之中美贸易摩擦持续升级，给国内进口电子元器件的供应链带来不确定性。另一方面，随着国内设备企业技术水平不断提高，凭借较强的性价比优势，我国生产的部分光伏设备在全球市场表现出较强竞争力。

问题5：国内光伏设备中尚需进口的关键零部件是否存在供应风险？企业该如何应对？目前设备中所使用的软件、操作系统等受贸易摩擦影响有多大？

李时俊：目前看起来存在的风险比较小。首先，国内光伏设备中的关键零部件大部分都是基础元器件，而国外的贸易摩擦选择的多是高科技产品，如光刻机、航空发动机等技术含量高的产品。我们使用的真空泵、电源、流量计等基础元器件大部分不在贸易摩擦的限制之列。其次，有某些元器件也存在风险隐患，如薄膜硅等。因此，为了避免有可能遭受的影响，我们也启用了备胎计划。随着光伏行业的不断发展，国内有很多机构、人才、团体对国内的元器件供应进行了投入，举例来说，隔膜泵原来只有德国一家能够供应，目前也有进口、也有国产。有备无患，有备用对我们的影响也会更小。

对基础的软件和操作系统来说，老版本够用的话无需更新，贸易摩擦往往对更新升级的软件会进行限制。操作系统也有替代品，市场行为按照规定操作即可。因此总的来说，受到贸易摩擦的影响不大。

问题6：捷佳伟创在培养国产设备供应商方面有哪些布局？

李时俊：原来，供应商是由客户对进口和国产进行对比进行选配。由于最近大形势的影响，目前已经改变了原有的方法，会跟客户一起对供应商的产品进行验证，然后提出改进意见，验证合格后加入我们的供应链，同时推广给其他客户采用。

问题7：国产设备国产化在哪些方面还需要进一步提升？

李时俊：目前，国产设备的关键部件还处于落后状态。一、技术方面与国外相比比较落后，相信经过行业同仁的共同努力可以相提并论。二、设备的质量和可靠性、稳定性方面还有一定差距。由于零部件的稳定性问题，我们的工程服务成本比以前翻番甚至以上。我在此强烈呼吁：国内元器件厂商需要从五个方面进行突破：1、控制类的元器件，如温度控制等。要进行可靠性的设计和试验，做到行业标准先行，保证产品稳定性和可靠性。2、特种气体类。工艺气体类，包括材料杂质、密封性能、密封和安全措施等元器件和稳定性也要建立标准，要提供检验手段，扶植国产。3、真空类。有些厂商在泵、真空阀门等产品制造中没有标准概念。要认识到我们不仅需要价格优势，更需要质量保障，希望真空泵、阀门厂商做到标准化，可靠性做的更好。4、各种高频电源类。5、自动化类。包括传感器、机器人、机械手等。

总之，国家对电子元器件通用性的重要性需要提高意识。在此呼吁国家制定一个针对基础元器件提升的清单，了解到与国外差距大、用途广的清单。

背景：近年来，国家相继提出了“互联网+”行动计划和《中国制造2025》发展战略。在此背景下，包括光伏行业在内的广大制造企业，在新建生产车间时，均以“智能化”为要求，注重互联网、智能化技术以及数字管理技术应用，打造光伏智能制造工厂。另一方面，光伏电池生产线也越来越注重高产能与高效自动化，通过规模化效应提高生产效率、降低单位能耗，最大限度降低单位制造成本；同时，为保证生产的可靠性、标准化与一致性，光伏电池生产过程中也将大量采用高效自动化技术。

问题8：请问李总，未来光伏制造设备在高产能、高效自动化方面将会如何发展？国产设备在自动化、信息化、智能化的发展进程中与国外设备的差距如何？

李时俊：智能制造是大势所趋，未来，光伏制造设备的发展趋势将由“中国制造”转变为“中国创造”。 “双反”结束后，捷佳伟创在2014年开始走上高效化、国际化、自动化道路。后来，我们把“自动化”改为“智能化”，并且建立专门机构，引进人才，同优秀企业签署战略合作协议，目前已经取得了丰硕的成果。最大的电池片生产车间——通威的整线车间已经实现了自动化。与半导体、LED制造相比，光伏已经发展成为一键式操作，不需要人工介入。

说到差距，国产设备可以说已经可以甩国外好几条街。国外设备厂商仅仅停留在单机上，扩散就是扩散，制绒就是制绒，还不具备整线自动化的基础。中国的设备已经实现了中央控制和远程控制，如天合、阿特斯在国外的工厂都已经实现了智能制造。虽然国产设备已经大大领先国外厂商，但是跟我们的目标还有一段距离，真正做到智能制造除了自动化以外，还有很多信息采集、分析、处理工作做的不够。用户出于商业保密需要不允许采集生产和运营信息；与国外先进的信息分析手段相比还存在一定差距。我们的终极目标是在后续的处理阶段做到装备的自动调整，不需要人工介入。因此，国产设备厂商还需要继续努力。

说起中国光伏设备厂商的优势，李总语气里是掩饰不住的满满的自豪感；说起未来的发展方向，口吻中又多了一丝笃定与信心。能在热潮中保持清醒是一种能力，更是一种品质，在这种品质的加持下，捷佳伟创的崛起是必然，就像李总说的“大数定律”，这是捷佳伟创亲身实践出的真理。如同命运会眷顾努力的人，光伏行业也会青睐自知、自信、自强的企业，在未来的增量市场中，捷佳伟创毫无疑问将会分得一块大蛋糕，届时，面对中国光伏设备厂商的绝对碾压之势，李总脸上的笑容应该会更灿烂，我们拭目以待。